Wolfgang Reichelt marschiert durch seine riesigen Produktionshallen. Überall brummt und rattert es. Der 75-Jährige bleibt vor einer Maschine stehen, einer Kunststoffspritzmaschine. Weit und breit ist kein Mitarbeiter zu sehen.

"In dieser Halle produzieren wir 24 Stunden. Und wenn hier das Granulat in der Maschine alle ist, dann tutet das, und dann kommt ein Mitarbeiter her, füllt das eben auf, und dann kann er weiterspritzen. Manchmal laufen diese Maschinen zwei oder drei Tage für ein Produkt – ohne dass sich jemand darum kümmern muss."

In der nächsten Halle ist mehr Leben: Gabelstapler sausen durch die Gänge, an einer Maschine baut ein Mitarbeiter einen kleinen Trafo zusammen.

"Der wickelt, lötet, schachtelt, macht den Kern da rein, und dann ist der Trafo zum Vergießen fertig. Wie lange brauchen Sie für so 'was? Eine Minute?"

"Ja, eine Minute ungefähr”, sagt der Mitarbeiter. Reichelt:

"In einer Minute stelle ich dann so 'was her. Das ist optimal, das kann ich in China auch nicht preiswerter herstellen. Eine Minute brauche ich für den ganzen Trafo. Mehr nicht."

Rationalisierung, Automatisierung, Industrie 4.0 – das sind Reichelts Lieblingsworte. Seit 45 Jahren leitet er das Familienunternehmen Block Transformatoren in Verden bei Bremen. Mittlerweile beschäftigt er 700 Mitarbeiter und verantwortet einen Umsatz von 70 Millionen Euro. Seine Firma stellt vor allem Transformatoren her, sie steuern den Strom zum Beispiel in Lampen und Haushaltsgeräten. Fast alle Produkte werden in den vier Werken in Verden produziert. Vor mehr als zehn Jahren hatte Reichelt einen großen Teil der Fertigung nach China verlagert. Inzwischen hat er fast alles nach Deutschland zurückgeholt – "Reshoring" nennt man diese Rückverlagerung.

"Ich kann jetzt in die Fertigung gehen, und morgen kann ich das Teil fertig haben. Wenn ich das in China mache, dann dauert das zwei Monate, bevor ich das hier habe, oder ich muss es sehr teuer per Luftfracht hierher bringen. Deswegen: In China oder im Ausland produzieren wir mehr oder weniger Massenprodukte, die wir in großen Stückzahlen brauchen und hier entsprechend disponieren können, und alles andere machen wir hier."

Das Unternehmen Block-Transformatoren kann deshalb so schnell produzieren, weil viele Maschinen rund um die Uhr arbeiten. Löhne machen bei den Transformatoren oft nur noch zehn Prozent der Produktionskosten aus – da lohne Outsourcing nach China kaum noch.

Der Produktionsstandort Deutschland liegt im Trend – das sagt Steffen Kinkel. Er ist Professor an der Hochschule Karlsruhe im Fachbereich Wirtschaftsinformatik. Zusammen mit dem Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung beobachtet er seit Mitte der 1990er Jahre, wo Unternehmen produzieren. Für ihre Studien befragt er etwa 1.600 produzierende Unternehmen aus Deutschland.

"Wir hatten Ende der 90er Jahre und Anfang des neuen Jahrtausends die Hochzeit der Verlagerung ins Ausland. Dort war es so, dass etwa jedes vierte Unternehmen angab, innerhalb von zwei Jahren – wir fragen immer: Haben Sie in den letzten zwei Jahren verlagert? Ja oder Nein - und da hat ein Viertel der Unternehmen angegeben, Teile seiner Produktion ins Ausland verlagert zu haben. Wenn man weiß, dass im verarbeitenden Gewerbe über 90 Prozent der Unternehmen kleine und mittlere Unternehmen sind mit weniger als 250 Mitarbeitern, dann ist diese Quote umso beachtlicher."

Seit 2003 beobachten er und seine Kollegen, dass wieder mehr in Deutschland produziert wird. Im Jahr 2012 gaben nur noch acht Prozent der Unternehmen an, Produktion ins Ausland verlagert zu haben.

"Und dieser zehn Jahre lang stabil rückläufige Trend hat uns dann doch fasziniert, da er doch Beleg für möglicherweise höhere Qualität und Wertschätzung des Produktionsstandortes Deutschland ist."

Zurzeit sind etwa 20 Prozent der Produktionskapazitäten des gesamten deutschen verarbeitenden Gewerbes im Ausland angesiedelt. Einige Unternehmen holen aber mittlerweile große Teile ihrer Produktion zurück nach Deutschland oder Europa – wie die Firma Block Transformatoren aus Verden und der Modelleisenbahn-Bauer Märklin. Auf jedes vierte Unternehmen, das Produktion ins Ausland verlagert, komme ein Rückkehrer, sagt Steffen Kinkel:

"Das ist in Relation gesehen eine doch relevante und vielleicht auch erstaunliche Quote."

Nach seinen Studien ziehen sich deutsche Unternehmen vor allem aus Osteuropa zurück. Das liegt aber auch daran, dass nach Osteuropa besonders viel ausgelagert wurde. Am zweithäufigsten wird Produktion aus Asien zurückgeholt, vor allem aus China. Auch der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau beobachtet diese Entwicklung. Frank Bünting will noch von keinem Trend sprechen, aber:

"Es ist durchaus so, dass einige Unternehmen auch aufgrund von technologischen Problemen, wenn sie Rückverfolgbarkeit oder ähnliche Sachen ansprechen, dass sie da dann sagen: Okay, dann haben wir die Sachen hier im Haus und können damit besser auf den Markt reagieren."

Viele Unternehmen überschätzten von vornherein die Einsparmöglichkeiten im Ausland, sagt Steffen Kinkel. 75 Prozent der deutschen Unternehmen geben an, dass sie mit der Verlagerung ins Ausland Personalkosten reduzieren wollen. Die machen aber im Schnitt nur rund elf Prozent der Gesamtkosten eines Produkts aus. Wenn dann wie in China die Löhne stark steigen, lohnt die Produktion im Ausland immer weniger.

Zu diesem Schluss kommt auch die Unternehmensberatung Boston Consulting Group. Sie hat in einer Studie die Fertigungskosten der 25 größten Exportnationen untersucht – erfasst wurden Löhne, Produktivität, Energiekosten und Wechselkurse. Die Ergebnisse zeigen zum Beispiel, dass China gegenüber den USA nur noch fünf Prozent günstiger ist. In Brasilien ist die Produktion inzwischen teurer als in vielen Ländern Westeuropas. Deutschland ist als Produktionsort weiterhin verhältnismäßig teuer – vor allem wegen hoher Gaspreise. Nur im Vergleich zu seinen direkten europäischen Nachbarn schneidet es sehr gut ab. Standorte wie Tschechien, Polen und Russland haben ihre Kostenvorteile seit 2004 weitgehend eingebüßt.

Das sieht auch Klaus Günter Deutsch so. Er ist Experte für Industrie- und Wirtschaftspolitik beim Bundesverband der Deutschen Industrie, kurz BDI:

"Es gibt einen gewissen Trend, das, was man vor 15 Jahren aus Kostengründen als Outsourcing in osteuropäische Länder oder in Schwellenländer gegeben hat, aufgrund der Management- und Zeitprobleme, die man damit hatte, wieder zurückzuholen."

Firmen, die ihre Produktion aus dem Ausland abziehen, geben auch Qualitätsmängel und eine geringere Flexibilität als Gründe für ihre Entscheidung an. Zum Beispiel die Firma Steiff. Vor einigen Jahren gab es einen Hype um "Knuth", den kleinen Eisbär im Berliner Zoo. Plötzlich wollten alle weiße Teddybären kaufen, erinnert sich Steffen Kinkel:

"Steiff kam mit der Produktion und Auslieferung nicht nach, weil schlichtweg zu lange Wege zwischen China und dem europäischen bzw. deutschen Markt waren. Und aus dieser Lehre (sic) hat man gelernt, dass man zumindest Teile der Produktion und Lieferkette wieder näher zum Kunden bringen muss."

Die Nähe zum Kunden wird für Unternehmen immer wichtiger. Auch für die deutsche Automobilindustrie. Die Erschließung neuer Märkte sei längst der Hauptgrund für eine Produktion im Ausland, weniger die Kostenvorteile, sagt Klaus Bräunig. Er ist Geschäftsführer des Verbands der Automobilindustrie.

"Bei den vielen Chinesen, die unbedingt jetzt auch ein eigenes Auto haben wollen, die einen großen Nachholbedarf haben an individueller Mobilität, das können Sie gar nicht alles aus Deutschland liefern. Da kommen auch Transaktions- und Transportkosten hinzu."

Auch um Währungsschwankungen zu vermeiden, produzieren viele Hersteller dort, wo sie verkaufen wollen. Ein weiterer Grund dafür sind protektionistische Maßnahmen – zum Beispiel hohe Importzölle. Immer mehr Länder versuchen, sich vom Weltmarkt "abzuschotten”, beobachtet Klaus Günter Deutsch vom Bundesverband der Deutschen Industrie BDI:

"Es gibt Länder wie Indien, in denen ist es sogar sehr schwierig, überhaupt über den normalen Export ins Land zu kommen. Dort müssen Sie in der Regel dann ohnehin aktiv werden, über Niederlassungen, und davon gibt es immer mehr Länder. Das ist generell eine problematische Entwicklung, die wir gar nicht gut finden, aber man muss sich als Unternehmen natürlich darauf einstellen."

Die deutsche Automobilindustrie baut mit mehr als neun Millionen fast doppelt so viele Autos im Ausland wie im Inland. Trotz des starken Auslandsengagements ist die Produktion in Deutschland in den vergangenen Jahren aber sogar leicht gestiegen – weil vieles aus Deutschland exportiert wird.

Nicht nur die Automobilindustrie, auch immer mehr Hersteller von Konsumgütern wollen in der Nähe der Kunden produzieren – zum Beispiel die Modebranche. Klaus Günter Deutsch vom BDI:

"Heutzutage haben Sie oft in den großen Massenmärkten sehr schnelle Modetrends. Und viele der Textil- und Modeunternehmen sind davon abgegangen, weltweite Lieferströme organisieren zu müssen, wo die Ware zum Teil wochenlang auf den Weltmeeren herumgeistert und von der Herstellung in der Fabrik bis zum Endkunden vielleicht zwei bis drei Monate unterwegs war. Während Sie heute vielleicht innerhalb von drei Tagen liefern möchten, zwischen der Idee und der Marktforschung, die sagt: Diesen Sommer, an diesem Wochenende, wird grün gekauft."

Wird Bekleidung, die in Deutschland verkauft wird, in Zukunft also nur noch in Deutschland, zumindest in Europa produziert? Hartmut Spiesecke vom Gesamtverband Textil und Mode:

"Wir nehmen in der Tat wahr, dass einzelne Unternehmen Teile ihrer Produktion nach Deutschland zurück verlagern. Ob das ein Trend ist, oder ob das Einzelentscheidungen sind, das bleibt noch abzuwarten."

Fakt ist: Bekleidung wird hauptsächlich in Asien produziert – die Massenware ist dort immer noch sehr viel billiger herzustellen. Fast 40 Prozent der globalen Bekleidungsexporte mit einem Gesamtwert von 177 Milliarden US-Dollar stammen zurzeit aus China. Viele Markenfirmen lassen auch in Bangladesch, Vietnam, Myanmar oder der Türkei produzieren.

"Gleichwohl ist völlig klar, in dem Maße, in dem Digitalisierungsprodukte steigen, steigen auch die Möglichkeiten, Produktion in Deutschland und Europa wieder stärker zu verankern. Denn wenn das Teure die Maschine ist, dann ist es eigentlich egal, wo sie steht."

Adidas macht es vor: Vor wenigen Wochen hat das Unternehmen seine ersten "Futurecraft MFG" präsentiert. Das sind Laufschuhe, die in einer Roboterfabrik hergestellt werden – MFG steht für "Made for Germany”. Aber die zurzeit noch fast 300 Euro teuren Laufschuhe sind nicht nur für, sondern auch in Deutschland produziert, genauer in Ansbach in Bayern, in einer sogenannten Speedfactory. Hier spritzen, lasern und kleben Roboter und können ein Paar Schuhe fünf Stunden nach Bestellung zum Versand verpacken. Gerd Manz, Leiter der Technologieinnovation bei adidas, sieht als Vorteil, dass der Kunde

"ganz schnell das bekommt, was er haben will, dass die Bedürfnisse einfach schneller gedeckt werden. Einfach, weil wir vor Ort produzieren und nicht lange Lieferketten, lange Lieferzeiten der Lieferantenkette, wie sie heute in der Industrie üblich ist, abdecken müssen."

Bislang dauert es etwa drei Monate, bis ein Turnschuh aus Asien eintrifft – eine lange Zeit für ein Unternehmen, das auf Modetrends reagieren will. Deshalb will Adidas bald in Bayern mit der Serienfertigung der Laufschuhe beginnen. Sprecher Jan Runau:

"Das ist, denke ich, auch ein Bekenntnis zum Standort Deutschland. Wir arbeiten ja mit vielen renommierten Maschinenbauern aus Deutschland zusammen und auch mit unserem langjährigen Partner Oechsler aus Ansbach. Und da werden jetzt circa 160 Arbeitsplätze entstehen, in dieser neuen Fabrik in Ansbach-Brodswinden."

In der Fabrik werden also wenige hochqualifizierte Mitarbeiter tätig sein, den Rest erledigen Maschinen. Eine zweite Fabrik dieser Art entsteht zurzeit in den USA. Beide Produktionsstätten sollen schon bald pro Jahr zusammen eine Million Paar Schuhe herstellen. Damit können sie nur einen Bruchteil der Gesamtproduktion abdecken – Adidas hat im vorigen Jahr gut 300 Millionen Paar verkauft. Das Unternehmen spricht jedoch von einer "Revolution” und kündigt neue Fabriken, auch in Westeuropa, an. Und: Schuhe seien nur der Anfang, auch einige Textilien könnten bald wieder in Deutschland produziert werden. So will Adidas die Fußball-Trikots für die Weltmeisterschaft 2018 in Deutschland herstellen.

Die Auswirkungen von "made in Germany” wären enorm: Lager wären dann weitestgehend überflüssig, weil genau die Menge an Turnschuhen hergestellt wird, die auch verkauft wird. Adidas träumt schon davon, dass die Kassen der großen Händlerketten genau übermitteln, wie viele Exemplare eines Modells verkauft werden. Entsprechend liefert Adidas nach. Das bedeutet: Alle Modelle werden zum Höchstpreis verkauft. Rabatte auf nicht verkaufte Vorjahresmodelle gibt es dann nicht mehr. Kunden können innerhalb von Stunden einen personalisierten Schuh bestellen – an den eigenen Fuß angepasst, in der Wunschfarbe oder mit eigenen Fotos bedruckt."Mass Customization" nennt man diese Maßanfertigung in Serie im Fachjargon.

Der Trend zu Individualisierung, Digitalisierung und Automatisierung machen Deutschland als Standort wieder attraktiver. Davon geht auch Matthias Wachter aus. Er ist Experte für 3-D-Druck beim Bundesverband der Deutschen Industrie:

"Ein Vorteil des 3D-Druckverfahrens könnte sein, dass viele Produkte, die im Ausland hergestellt wurden, die outgesourct wurden, in Zukunft vielleicht auch wieder stärker in Deutschland produziert werden."

3-Drucker erstellen Ersatzteile, Werkzeuge oder auch Schokoladenhasen meist schichtweise. Die Drucker tragen dünne Schichten von meist flüssigen Werkstoffen auf – zum Beispiel Kunststoffe, Metalle oder eben Schokolade. Die Schichten werden dann einzeln ausgehärtet. Matthias Wachter:

"Wir sehen im Moment, dass der 3D-Druck sehr stark im Modellbau genutzt wird, dass es genutzt wird, wenn es um Ersatzteile geht, dass es genutzt wird, wenn es um spezielle Individualisierungen geht. Wir sehen aber auch, dass zum Beispiel in China ganze Häuser im 3D-Druckverfahren entstehen. Das heißt, da ist wirklich perspektivisch sehr viel möglich."

Zurzeit nutzen Firmen 3-D-Druck meist nur für die Produktion kleiner Stückzahlen. Nur sehr vereinzelt wird damit bereits in Serie gefertigt - etwa bei Airbus mit dem Drucken von Metallbauteilen. Für Flugzeugbauer ist das 3D-Druckverfahren besonders interessant, weil die gedruckten Produkte in der Regel sehr viel weniger wiegen. Das senkt den Kerosinverbrauch und den CO2-Ausstoß. Die Industrie baut immer leistungsfähigere Drucker. Airbus geht davon aus, dass 2025 komplette Verkehrsflugzeuge gedruckt werden könnten.

Was bedeuten diese Entwicklungen für die Arbeitswelt? Wird in Zukunft zwar wieder mehr in Deutschland produziert – dann aber nicht mehr von Mitarbeitern, sondern vor allem mit Hilfe von Robotern und 3-D-Druckern? Das Institut für Arbeitsmarkt- und Berufsforschung, das zur Bundesagentur für Arbeit gehört, prognostiziert, dass in den nächsten zehn Jahren fast so viele Industriejobs entstehen wie wegfallen werden. Auch Frank Bünting vom Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau, VDMA, sieht keine düstere Zukunft für Arbeitnehmer:

"Es ist so, dass die Digitalisierung schon länger voranschreitet, aber sich die Mitarbeiterzahl in der Branche auf einem relativ hohen Niveau – 0,4 Prozent mehr wie im letzten Jahr – eigentlich stabilisiert hat. Von daher gesehen: Es wird sicherlich keinen Job-Boom geben wie in der Nachkriegszeit, aber es wird sicher positive Effekte auf den Arbeitsmarkt haben."

In der deutschen Automobilindustrie ist laut VDMA die Zahl der Roboter in den vergangenen sechs Jahren um 17 Prozent gestiegen und die Zahl der Beschäftigten um 13 Prozent. Fakt ist aber auch, dass einfache Aufgaben in Zukunft wegfallen werden. Mitarbeiter müssen also immer besser qualifiziert sein, um eine Stelle zu finden. Klaus Bräunig, Geschäftsführer des Verbands der Automobilindustrie:

"Es wird sicher schwerer werden, Produktionsmitarbeiter zusätzlich in Deutschland aufzubauen, sondern eher in der Entwicklung Mitarbeiter zu beschäftigen. Das heißt, im Ergebnis ist auch hier die Antwort: Bildung, Bildung, Bildung. Qualifikation, Qualifikation, Qualifikation. Die Berufsbilder ändern sich, wir reden heute nicht mehr vom Mechaniker, sondern vom Mechatroniker.”

Wolfgang Reichelt, der Geschäftsführer von Block Transformatoren in Verden, ist überzeugt, dass Deutschland auf diese Entwicklung gut vorbereitet ist.

"Das Wichtigste, was wir hier in Deutschland haben, das sind unsere hochqualifiziert ausgebildeten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Und unser duales System. Es funktioniert so hervorragend, dass wir unsere Mitarbeiter, zum Beispiel in Amerika, die holen wir hier nach Deutschland, und bilden sie so aus, wie wir unsere Lehrlinge ausbilden. So ein System haben die nicht."

Block Transformatoren beschäftigt 40 Lehrlinge. Auch anderen Unternehmen empfiehlt Reichelt, massiv in die Ausbildung zu investieren:

"Immer wenn Ingenieurknappheit ist, dann schreien sie alle: Der Staat muss mehr machen. Und meine Antwort ist: Das müsst ihr selber machen. Ihr müsst rechtzeitig ausbilden. Wir machen das doch auch!"

Gemäß seinem Grundsatz:

"Es gibt zwei Arten von Unternehmen: Die schnellen und die toten."

Er habe sich dazu entschlossen, schnell zu sein – mit Produktion in Deutschland.